智造進階，珞石工業機器人汽車零部件行業解決方案大集合

在中國眾多制造業領域中，汽車整車制造無論是工業機器人應用成熟度還是自動化水平都已經非常高，而隨著汽車新技術新趨勢的到來，汽車零部件制造領域還有廣闊的未來市場空間以待開拓，這無疑帶給國產工業機器人機會。

近年來，珞石機器人在汽車零部件領域持續深耕，廣泛應用在打磨、裝配、涂膠、上下料等工序環節，已服務全球汽車零部件行業Tier1供應商及其海外工廠，為其提供有競爭力的產品、解決方案，助力企業實現智能化升級與落地。

應用場景展示

01. 注塑機上下料

隨著汽車制造的升級，汽車內外飾越來越傾向采用塑料件，注塑機也成為汽車零部件領域應用最為廣泛的加工設備之一。在某汽車外飾零部件供應商的生產車間，其為多個汽車主機廠家生產的汽車車標就是注塑成型后經過多道工序加工而成。在該企業產線的注塑工序中，首先由人工從注塑機內取出注塑成型后的產品，并因車標被視為是汽車品牌身份和產品形象的象征，市場對產品品質的要求非常高，因此人工取出后還需要進行嚴格的外觀檢測工序。

然而由于生產工藝原因，注塑機內溫度較高，人員進入比較危險且有蹭花鏡面的風險，現場24小時生產，員工叫苦不迭。企業不但要面臨招工難、用工貴的困境，還要考慮人為狀況造成品質不佳的問題。因此，企業非常重視注塑生產環節的自動化能力提升，亟需導入機器人實現自動上下料。

珞石采用XB20工業機器人，將產品從注塑機中取出并配合輸送鏈將產品放置到檢測工位，完成注塑件的外觀缺陷檢測工作。無需工人取件、上下料，整個上下料過程實現自動化，不僅把工人從危險的工作環境中解放出來，提升生產效率的同時大大節省了人力成本，為企業智能化升級轉型提供了強大助力。

02. 塑膠件打磨去毛刺

隨著汽車各級市場不同新車型的推出，消費者對汽車零部件內飾產品更美觀、更高品質、更具設計感的要求也越來越高。然而汽車門把手、后視鏡、方向盤組件等內外飾塑膠件在注塑成型處理后表面通常會產生披鋒及瑕疵，嚴重影響著產品品質。以往一般通過人工手持砂帶、拋光輪進行二次拋光磨削，但人工操作不僅耗費大量人力，且工作環境惡劣，噪音大、粉塵多，易對人體造成危害。此外，塑膠件受熱收縮變形厲害，人工打磨難以保證產品質量及一致性，無法完全應對汽車內外飾產品的打磨要求。

珞石工業機器人通過結合力控浮動對汽車門把手、后視鏡等注塑成型產品進行精細打磨、拋光去毛刺，既保證了產品質量，又提高了生產效率。同時機器人替代人工，有效減輕人工勞動強度，解決招工難的問題，降低企業成本。目前，珞石機器人生產出來的門把手、后視鏡等已廣泛應用于奔馳、寶馬、奧迪等汽車頭部品牌。

03. 活塞去毛刺

汽車發動機活塞結構復雜，加工端面毛刺成型不規則且存在多個交叉毛刺，需要對氣門、油孔、內側銷孔等多個復雜部位進行全面精細的毛刺清理，企業的此道工序以往常由人工完成。然而現場環境惡劣，粉塵及噪音污染容易影響工人身體健康，人工作業也面臨產品一致性差、生產效率低等弊端。

珞石機器人結合生產工藝需求，通過專門定制的打磨耗材及自主設計浮動機構來配合機器人力控功能完成活塞加工后的毛刺清理。六軸工業機器人的靈活性以及機器人高精度力控可以出色完成內外側空間多個復雜點位、多角度的高精度打磨。配合專門定制化的打磨耗材和自主設計的浮動打磨機構，可提升耗材使用壽命，實現去毛刺均勻一致性，保證打磨效果。不僅打造出滿足要求的高質量活塞產品，還有效解放人工，提升企業生產效率。

04. 齒輪機床上下料

近些年來，隨著汽車制造技術的進步，汽車齒輪的制造工藝提升和精度提高，越來越多的企業齒輪精加工產線面臨著智能化升級轉型壓力。

在某企業齒輪加工產線，由人工將未加工的產品放入機床內進行加工，等待加工完成后再從機床內取出并放置至料盤中，整個加工前后的上下料工序全由人工完成。然而惡劣的工作環境不僅存在著安全隱患，長時間高負荷的工作也容易導致效率低下，造成人工上下料的產品質量穩定性不夠，難以滿足大批量、高質量的生產需求。企業生產線進行減員增效，變革升級的訴求明顯。

珞石采用高性能六軸工業機器人代替人工完成上下料工作，原本每個站需要2名人工，現在采用機器人+料盤+傳送機構的方式，每個站僅需要1臺機器人即可輕松完成工作。不僅把工人從危險、重復的工作環境中解放出來，降低工人的勞動強度，并且珞石XB工業機器人的重復定位精度高，與人工相比，能夠極大提高生產效率和產品品質，成為了企業智能化生產轉型上的得力助手。